Im Folgenden sind die wesentlichen Beobachtungen und Schlussfolgerungen aus der Begleitung der Sanierungsmaßnahmen zusammengefasst.

• Bei fast allen Schächten wurde die Schachtwandung durch die Fachfirmen nur recht kurz vorgereinigt, in vielen Fällen fanden sich nach Abschluss der Reinigungsarbeiten noch Schmutzrückstände in Teilbereichen der Wandung. Eine abschließende Kontrolle der Schachtwandung vor dem Auftrag der Beschichtung wurde durch die Fachfirmen nur in wenigen Fällen durchgeführt.
  
  

• Eine Reinigung mit Wasserhochdruck scheint weder in Mauerwerks- noch in Betonschächten ausreichend zu sein, um eine ausreichende Rautiefe (vgl. [38]) für eine Mörtelbeschichtung zu erzielen. In Mauerwerksschächten konnten die Fugen allein mittels der Wasserhochdruckreinigung in vielen Fällen nicht in ausreichender Tiefe ausgeräumt und schwarze Beläge und Glasuren nicht von den Mauerwerksziegeln entfernt werden.
  
  

• Das Reinigungsergebnis bei einer Reinigung mit Wasserhochdruck unter Verwendung einer Handlanze scheint stark von der ausführenden Person abhängig zu sein. Demgegenüber können mit einer rotierenden Reinigungsdüse gleichmäßigere Reinigungsergebnisse erzielt werden. Lediglich bei korrodierten Betonschächten zeigte die rotierende Reinigungsdüse einen offensichlich stärkeren Abtrag als bei der Reinigung mit Handlanze.
  
  

• In Mauerwerksschächten und Schächten aus Betonfertigteilen mit Korrosion ist i.d.R. eine umfangreiche mechanische Bearbeitung des Untergrundes vor Auftrag der Beschichtung erforderlich. In Schächten aus Betonfertigteilen ohne Korrosion beschränken sich die vorbereitenden Arbeiten i.d.R. auf die Ringfugen.
  
  

• Vor der Beschichtung ist in vielen Fällen eine Abdichtung der Schachtwandung erforderlich. In Schächten aus Betonfertigteilen können i.d.R. mit Injektionen (z.B. mit Polyurethanharzen) gute Ergebnisse erzielt werden. Die Abdichtung mittels Injektionen ist in den Mauerwerksschächten aufwändiger. Falls kein stark drückendes Grundwasser ansteht, sind hier besonders schnellabbindende Reparaturmörtel geeignet.
  
  

• In Mauerwerksschächten mit Fugenkorrosion sind vor einem maschinellen Beschichtungsauftrag (Mörtel und Polyurethan) i.d.R. flächige Vorbeschichtungen mit mineralischem Mörtel notwendig.
  
  

• In Mauerwerksschächten ohne Korrosion ist vor Auftrag einer Polyurethanbeschichtung eine Trocknung des Schachtes mit einem Heißluftgebläse notwendig. Allerdings wurde der laut Herstellerangaben zulässige Wert für die maximale Untergrundfeuchte (6 Masse%) trotz dieser Trockungsmaßnahmen in sieben Fällen überschritten. In korrodierten Mauerwerksschächten wurde in Einzelfällen ebenfalls ein Heißluftgebläse eingesetzt, dann allerdings erst nach Aufbringen der Vorbeschichtung. Hier besteht das Risiko einer Beeinträchtigung der Aushärtung der Vorbeschichtung.
  
  

• Sowohl bei der Mörtelbeschichtung im Anschleuderverfahren als auch bei der Polyurethanbeschichtung im Sprüh-Schleuderverfahren bilden sich Spritzschatten an den Steigbügeln bzw. Steigeisen. Diese Bereiche müssen somit zusätzlich von Hand sorgfältig vorbereitet oder nachbearbeitet werden.
  
  

• Bei sämtlichen Mörtelbeschichtungen wurde, trotz Anmischung des Mörtels nach Augenmaß, eine gleichbleibende Frischmörtelkonsistenz hergestellt. Allerdings wurden in zahlreichen Fällen die Herstellervorgaben bzw. allgemeinen Anforderungen an das Ausbreitmaß nicht eingehalten.
  
  

• Bei fast allen Mörtelbeschichtungsmaßnahmen wurden nahezu keine bzw. nur unzureichende Nachbehandlungsmaßnahmen ergriffen. Bereits während des Beschichtungsauftrages wurden die einzelnen, bereits angetrockneten Schichten vor dem Auftrag einer neuen Schicht nicht angeraut und die Mörtelbeschichtung nicht feucht gehalten. Bei einigen Beschichtungsmaßnahmen war die Mörtelbeschichtung vor allem im Konusbereich einer direkten Sonnenbestrahlung ausgesetzt.
  
  

• Bei Polyurethanbeschichtungen scheinen umfangreiche Nachbehandlungsmaßnahmen nicht erforderlich zu sein. Allerdings sollte eine detailliertere optische Kontrolle nach Auftrag der Beschichtung durchgeführt werden, um Fehlstellen in der Beschichtung erkennen und direkt beseitigen zu können.

Darüber hinaus konnten die folgenden weiteren Auffälligkeiten sowie Abweichungen von den Vorgaben der Hersteller und den Anforderungen der maßgeblichen Richtlinien bzw. Sachstandsberichte beobachtet werden:

• Die Schachtwandung wurde in einigen Fällen bereits Tage vor Ausführung der Beschichtungsarbeiten gereinigt, so dass sich ein erneuter Schmutzfilm auf der Wandung bilden konnte (Schächte Nr. 14, 22, 24, 34, 35 und 40). In neun Fällen wurde die Mörtelbeschichtung erst einen bis mehrere Tage nach Aufbringung der Vorbeschichtung aufgetragen. In keinem Fall wurde die Vorbeschichtung aufgeraut (Schächte Nr. 2, 8, 9. 25, 27, 28, 29, 31 und 32).
  
  

• In vielen Fällen wurden offensichtlich ungeeignete Materialien, insbesondere zur Vorbeschichtung, eingesetzt. Fünf Betonschächte mit starker Korrosion waren zunächst mit Mörtelprodukten, die nur bedingt für den Einsatz bei sehr aggressiven Abwässern geeignet sind, großflächig vorbeschichtet worden, bevor hochwiderstandsfähige Mörtel- bzw. Polyurethanbeschichtungen aufgebracht wurden (Schächte Nr. 31, 32, 39, 41 und 42). In einem Fall wurde ein schnellabbindender Reparaturmörtel für die flächige Vorbeschichtung eingesetzt (Schacht Nr. 37). In einem weiteren Fall wurde, auch hier ohne Absprache mit dem Auftraggeber, für die Beschichtung eines korrodierten Schachtes aus Betonfertigteilen ein schnellabbindender Vergussmörtel in Kombination mit einer Dichtschlämme eingesetzt (Schacht Nr. 40). In zwei Fällen wurde leicht angehärteter Mörtel erneut mit Wasser aufgemischt und für die Beschichtung verwendet (Schächte Nr. 14 und 15). Eine Firma gab zu allen Mörtelmischungen Mischöl hinzu, um den Mörtel nach Aussage des Personals besser verarbeitbar für den händischen Auftrag zu machen (Schächte Nr. 3, 10, 11, 14 und 15).
  
  

• Die Grenzwerte für die klimatischen Bedingungen während des Beschichtungsauftrags wurden in einigen Fällen nicht eingehalten. So lag die Lufttemperatur bei sechs Mörtelbeschichtungen, auch im oberen Teil des Schachtkörpers, außerhalb des in den maßgeblichen Richtlinien empfohlenden Bereiches (Schächte Nr. 1, 2, 4, 14, 27 und 28). In zwei Fällen war die Luftfeuchtigkeit bei der Polyurethanbeschichtung mit mehr als 80 % Luftfeuchtigkeit sehr hoch (Schächte Nr. 13 und Nr. 30). In einem Fall lag der Taupunktabstand bei Auftrag der Polyurethanbeschichtung entgegen den Empfehlungen der maßgeblichen Richtlinien unter 3K (Schacht Nr. 36).
  
  

• Bei zwei Beschichtungsmaßnahmen wurde eine fehlerhafte Bedienung der Maschinentechnik beobachtet. In einem Fall verrutschte das Zugseil bei der Mörtelbeschichtung im Anschleuderverfahren während des Auf- und Abfahrens des Schleuderkopfes mehrfach auf der Zugspindel. Dadurch wurde der Mörtel unregelmäßig auf die Schachtwandung aufgetragen und es ergab sich eine wellenartige Oberflächenstruktur, die von der ausführenden Fachfirma nicht beseitigt wurde (Schacht Nr. 41). Bei der Polyurethanbeschichtung des Schachtes Nr. 37 war vor Beginn der Beschichtung der Befüllungsgrad der Behälter für die Rohstoffkomponenten nicht kontrolliert worden, so dass es während des Beschichtungsvorganges zu einem vollständigen Verbrauch der Stamm-Komponente kam und ein Abweichen von dem erforderlichen Mischungsverhältnis sehr wahrscheinlich war.
  
  

• Bei den Mörtelbeschichtungen im Nassspritzverfahren wurde erwartungsgemäß ein vergleichsweise geringer Abstand der Düse zur Schachtwandung (ca. 10-20 cm) gewählt[1]. Vor dem Auftrag der nächsten Schicht wurde jede Schichtlage von der ausführenden Fachfirma entgegen den Empfehlungen der maßgeblichen Richtlinien von Hand geglättet (Schächte Nr. 14 und 15).